Dai sistemi produttivi tradizionali ai sistemi produttivi avanzati

Parte I Evoluzione dei sistemi produttivi  
Capitolo 1 La nascita e lo sviluppo dei sistemi produttivi tradizionali  
1.1 Premessa  
1.2 Era eotecnica: la nascita della manifattura 
1.3 Era paleotecnica: la nascita della grande industria  
1.4 Era neotecnica: l’elettronica e il controllo automatico dei processi produttivi  
Capitolo 2 Il fordismo e la gestione Just-In-Case della produzione 
2.1 Premessa 
2.2 Taylor e l’organizzazione scientifica del lavoro  
2.3 Ford e la catena di montaggio  
2.4 Ford e la standardizzazione dei prodotti e dei processi  
2.5 Sloan e il “decentramento con controllo coordinato”  
2.6 La gestione Just-In-Case della produzione 
2.7 Il paradigma fordista dell’efficienza statica  
2.8 La crisi del fordismo  
Capitolo 3 La nascita e lo sviluppo del sistema produttivo avanzato  
3.1 Premessa  
3.2 L’automazione flessibile e il paradigma dell’efficienza adattativa 
3.3 I sistemi flessibili di produzione (FMS) 
3.4 Il Computer Integrated Manufacturing (CIM) 
3.5 Le innovazioni organizzative e gestionali e il paradigma dell’efficienza dinamica 
3.6 L’organizzazione per processi 
3.7 La classificazione dei processi  
Capitolo 4 La nascita del sistema produttivo Toyota 
4.1 Premessa  
4.2 Ohno e la gestione Just-In-Time della produzione 
4.3 L’implementazione del Just-In-Time 
4.4 Il kanban  
4.5 Il Jidoka (autoattivazione o autonomazione)  
4.6 I “cinque perché” 
4.7 La flessibilità della manodopera e il lavoro di squadra (Shojinka)  
4.8 La creatività e l’inventiva (Saikufu)  
4.9 La standardizzazione per “fare di più con meno”  
4.10 La produzione in piccola serie e la ricerca dell’efficienza dinamica 
4.11 Le caratteristiche del TPS  
Parte II Le innovazioni nei processi produttivi negli anni ’80
Capitolo 5 Lo sviluppo del sistema produttivo Toyota
5.1 Premessa 
5.2 Il cambiamento del paradigma organizzativo e gestionale 
5.3 Il livellamento della produzione (Heijunka) 
5.4 Lo SMED (Single Minute Exchange of Die) 
5.5 L’adeguamento del lay-out
5.6 Il coinvolgimento dei fornitori 
Capitolo 6 La manutenzione produttiva totale
6.1 Premessa
6.2. L’evoluzione della manutenzione 
6.3 La manutenzione produttiva totale (TPM)
6.4 I principi del TPM
6.5 L’implementazione del TPM
6.6 L’obiettivo del TPM 
6.7 L’affidabilità e la disponibilità degli impianti 
6.8 L’efficienza globale degli impianti 
Capitolo 7 La qualità totale 
7.1 Premessa
7.2 L’evoluzione del concetto di qualità
7.3 Il controllo di qualità come controllo di processo 
7.4 La Qualità Totale e il ciclo di Deming
7.5 I contributi di Juran e Crosby
7.6 Il kaizen
7.7 Il Concurrent Engineering 
Parte III Le innovazioni nell’organizzazione e nella gestione della produzione negli anni ’90
Capitolo 8 La produzione snella 
8.1 Premessa
8.2 La produzione snella
8.3 I Muda, i Mura e i Muri
8.4 Gli strumenti per l’eliminazione degli sprechi 
8.5 Il pensiero snello 
Capitolo 9 World Class Manufacturing
9.1 Premessa 
9.2 La revisione di Schonberger 
9.3 Gli obiettivi del WCM
9.4 La struttura del WCM 
9.5 Il Pilastro 2: Cost Deployment
9.6 L’implementazione dei pilastri tecnici
Capitolo 10 Il nuovo modello di fabbrica
10.1 Premessa
10.2 La fabbrica snella, integrata e corta
10.3 L’integrazione per processi e la ridefinizione dei modelli CIM 
10.4 La gestione per processi 
10.5 Il Business Process Re-engineering 
Parte IV Le innovazioni del XXI secolo: la gestione eco-compatibile della produzione 
Capitolo 11 Dalla “lean production” alla “clean production” 
11.1 Premessa
11.2 La Biosfera e la Tecnosfera
11.3 Lo Sviluppo Sostenibile e la crescita economica
11.4 L’Ecologia Industriale: scienza della sostenibilità
11.5 Dal paradigma lineare al paradigma circolare
11.6 L’eco-compatibilità e l’eco-efficienza
Capitolo 12 La Cleaner Production
12.1 Premessa
12.2 L’origine della Cleaner Production 
12.3 L’implementazione della Cleaner Production 
12.4 La relazione tra Lean Production e Cleaner Production
12.5 Il carico ambientale come “nono muda” 
12.6 La produzione Clean come strumento di competitività 
12.7 La responsabilità ambientale dell’impresa ed il ruolo dell’innovazione tecnologica 
12.8 Il sistema di gestione ambientale
Capitolo 13 Gli strumenti per l’eliminazione del “nono muda” 
13.1 Premessa 
13.2 Il metabolismo industriale
13.3 L’approccio al ciclo di vita 
13.4 Gli strumenti per identificare e rilevare il “nono muda”: Life Cycle Assessment e Life Cycle Costing 
13.5 Approcci e strumenti per l’eliminazione del “nono muda”: eco-design, logistica inversa, tecnologie di recupero e riciclo dei materiali 
13.6 La Simbiosi Industriale 
13.7 I Parchi Eco-Industriali
13.8 Ipotesi di realizzazione di Parchi Eco-Industriali in Abruzzo
Bibliografia